中国模具产量已位居世界第三，但是模具设计制造水平却远远落后于欧美、日本等工业发达国家，尤其是模具生产制造周期要比世界先进水平长很多，其中一个很重要的原因就是标准件的使用覆盖率远远低于工业发达国家。因此，市场呼唤模具标准件的普及，以切实加快我国迈向模具强国的进程。

1 标准件现状

　　我国的模具标准件生产起步晚、基础差、品种少、规格低、生产规模小。近几年，虽然模具标准件厂家数量不断增加，但是规模小而散，并且不能形成批量生产。各个企业依据不同的标准，目前，国内市场中存在行业标准、企业标准、国家标准等几个标准，一些合资企业还采用日本、德国或者美国等国的标准。

　　在标准件的销售方面，国产的标准件和从欧美引进的标准件差价很大，国产标准件的价格低，欧美的标准件价格高，导致国内很多标准件厂家生存非常困难。另一方面，国内标准件厂家在激烈的竞争中不注重提高标准件质量的提高，反而竞相压低价格，最终导致了标准件产品的质量低、以次充好、鱼目混珠。

　　在众多模具标准件中，模架覆盖率在国内可高达80%，但是模具标准件的整体使用覆盖率比较低，大约只有3040％，而在使用模具标准件的企业中，日产标准件使用率占到40－50％。而与此相反的，欧美等工业发达国家的标准件使用覆盖率达70％以上，中国出口到欧美等国家的模具标准件仅10％左右。

2 标准件未来

　　模具标准件的规模化、大批量生产，对于整个模具行业的发展起着至关重要的作用。模具标准件覆盖率反映了模具标准件的市场占有率，体现了模具生产的合理性和效益好坏。采用模具标准件，可以大幅度缩短模具生产周期，缩短交货期，节省模具生产原材料，提高模具品质、档次，促进模具的精细化设计。欧美、日本之所以成为世界模具强国，与其专业化分工精密、高品质的模具标准件密不可分。

　　在生产模具标准件的过程中，标准件的材料选择非常重要。优质的材料可以减少生产过程中对机器的磨损，延长配件寿命。而采用劣质材料，可能会导致加工过程中产生气泡，造成配件的不稳定，对模具的加工制造也有影响，影响配件寿命，甚至会导致加工过程中断，或者不合格而返工，不仅浪费原材料，提高生产成本，而且费时费力。

　　据有关资料显示，中国模具标准件的需求量以每年7％的速度持续增加，未来中国的模具标准件的发展将会越来越好，越来越成熟。目前许多国际知名的标准件厂家比如瑞士的AGATHON、美国的HYSON等纷纷在中国建立生产基地或者寻找代理商，其先进理念和精湛技术对中国模具标准件的发展将起到推波助澜的作用。