2007中国华南紧固件行业高峰论坛钢厂专家演讲

尊敬的各位来宾，各位领导，大家好。
       首先，请允许我就南京宝日钢丝制品有限公司给大家做个简单的介绍。
南京宝日钢丝制品有限公司(以下简称宝日钢丝)成立于1999年9月1日，是由宝钢集团控股、日本日商岩井(现更名为美达王)、神户制钢、南京新港开发公司四方共同投资组建的，是依托宝钢资源优势，发展专业化线材深加工的生产企业。遵照宝钢集团的投资要求，宝日钢丝装备了德国、日本等世界先进的酸洗、热处理、拉丝等设备，引进日本杉田制线（SUGITA WIRE）的工艺技术，于2001年正式投产。
       宝日钢丝一期投资1360万美元，年产量25000吨，占地4万平方米，二期工程项目2005年立项，2006年实施，已于2006年10月28日竣工投产，公司生产规模增加到了36000吨/年，07年预测产销量为40000吨，主要产销汽车、铁路机车、高级工具、冷挤压异型件、精密电器、高级轴承及精密机械领域用紧固件的冷镦（冷锻）钢丝。经过几年不懈的努力，秉承发展精品的经营观念，在宝钢和日本神户的优势品牌支撑下，宝日钢丝在行业内已树立起了自己的品牌，虽然在金属制品和紧固件行业中还属于年轻的企业，但是已经获得良好的信誉。无论是欧美汽车紧固件供应商，还是日资、韩资汽车配套商，均首选宝日钢丝作为供应商，宝日钢丝的产品质 量和信誉已经成为第一品牌，成为下游高品质冷镦制品的首选材料。
       其次，就目前紧固件市场的情况以及宝日钢丝在中国紧固件市场中具体涉及的发展领域向各位做个简单介绍。
       一、紧固件市场发展趋势
       全球紧固件的需求量，全球可分三大市场，第一大市场就是北美市场，到2004年包括美国、加拿大、墨西哥总需求量会达135亿美元，预计到2009年将增加到166亿美元，占全球总需求量的34．30％。第二大市场是西欧，从2004年的111亿美元增加到2009年的140亿美元，再加上东欧就将占全球总需求量的31．70％。第三大市场就是亚洲国家，从1999年90亿美元增加到2004年135亿美元，到2009年达到192亿美元，占全球市场的28．4％。三大市场占全世界总需求量的94．4％。
       生产这么多紧固件都用在什么地方？首先汽车工业是最大的用户，占紧固件总销量的23．2％；第二个是维修工业市场和建筑工业，加起来占20％；第三个是电子工业占16．6％。
       2005年我国紧固件行业取得了较快增长，已步入稳健成长阶段。中国紧固件产量达到390万吨，占世界紧固件总产量的四分之一强，实现销售收入298亿元，出口产品150.75万吨，创汇达到17.85亿美元，位居我国基础件产品出口之首。06年较保守的统计，年产紧固件460万吨，世界产量约1260万吨，我国超过了1/3，我国紧固件产量是占全世界第一位。
       预计到2010年中国紧固件产量将达到600万吨。2001-2005年，全国紧固件产量年平均增长率为14.32%，中国在全世界排行榜列第一名。 在中国紧固件产量稳居全球第一的同时，298亿元的销售额却仅占世界总销售额的10%左右；出口的平均价格为1240美元/吨，总体价格水平不高，2005年进口量为13.5万吨,而进口额达到了11.7亿美元，我国从国外进口的平均价格高达9000多美元/吨，相差8倍。这正凸显了我国紧固件行业存在的产品结构不合理问题，也是我们与世界先进水平的差距所在，档次品质亟待提升 ，一方面靠大量生产与出口中低档普通紧固件赚取微薄利润；另一方面汽车、IT行业及重大工程用高强度、高精度、异型紧固件仍需大量进口，紧固件行业些不足之处：产品结构不合理。中、低档产品仍为行业的主导产品，不符合资源和市场需求；十一五期间，推进企业向专业化、集群化、集团化方向发展，促进紧固件行业可持续发展，增强全行业的核心竞争力。
       二、中国紧固件面对多元资本结构的格局
       国际产业转移不断强化与深入，并出现了制造，研发和服务一体化的转移的态势。传统的垂直分工正在向混和型分工转变，呈现出产业间分工，产业内分工和产品内分工交叉并存的多层次立体化的复杂格局。由此既给中国紧固件行业带来空前的机遇，也大大增加了决策的难度和风险。国外紧固件企业阶梯化转移态势已经出现，国外紧固件公司向中国转移的层次逐渐提高。
       因为，由于紧固件生产是料重工轻，劳动力和原材料的密集型的产品，也使许多企业家选择中国作为生产基地。中国紧固件行业在全球应该是，并且是逐步显示出最大的，品种众多，规格齐全，配套能力强，综合优势明显的制造基地。据不完全统计，中国现有各种类型的紧固件工厂6，800多家，其中资产总额和销售收入相对集中在浙江，江苏，上海，广东等沿海城 市，占全国65％以上。
       香港是第一批进入中国大陆开工厂的地区。据估计，真正在香港本土设厂的紧固件工厂已不足30家，有100多家工厂都已迁移或新造在深圳东莞一带，紧跟而上的是台湾的紧固件工厂，在广东及浙江一带新设立的独资和合资企业已接近200多家。加上近年来美国，日本，韩国，印度，德国等国家纷纷抢摊设厂，中国的紧固件行业已呈现出国有企业，民营企业和外资企业的三足鼎立之势。
       许多企业家已看到中国紧固件企业的竞争劣势是规模不大，竞争力不强，产品附加值偏低。因此，已经出现了大型的紧固件工厂，甚至聚合成一个“紧固件城”，这种大企业发展的战略已经影响到今后紧固件行业，将会在一个高位上进行调整和整合。
       三、中国紧固件在全球采购中作用重大
       随着全球化采购的趋势日益扩大，紧固件的进口和出口量都在增大。进口速度虽比不上出口，但其速率还是比较高的，说明中国国内重大工程及汽车行业的迅速发展拖动了对高强度，高精度，高附加值紧固件的需求。
       在进出口业务中，竞争是绝对的，永远的，但必须避免过激的贸易摩擦。由于中国被视为“非市场经济国家”，因此已发生多起针对中国紧固件出口产品的反倾销风潮。曾经，某国边境贸易署根据中国一家紧固件制造商的倾销提案，对原产于中国和台湾地区的碳钢和不锈钢紧固件产品提出了反侵销和反补贴的申诉和调查，涉及中国出口金额900多万美元。 目前，中国已成为全球反侵销的最大受害国。
       四、中国紧固件成为先进的制造业
       中国的紧固件行业必须提升水平，成为先进的制造业。21世纪的先进制造业使能够不断吸收国内外高新技术成果，并将先进制造技术，制造模式及管理方法综合应用于研发，设计，制造，检测和服务的全过程的制造业。
       从中国紧固件的现状分析：
       技术上－－－没有核心技术与自主创新的能力。
       装备上－－－原有存量落后发达国家，新有增量的资源分散，缺少集聚效应。
       市场上－－－缺少被市场认可的品牌。
       今后的紧固件企业必须在技术上先进，装备上优良，品牌上过硬。同时，又以规模经济换得成本低，才能在激烈的市场竞争中争得一席之地。目前，已经有一批优秀的企业在硬体设施，规模实力上达到了较好水平，更应该推进精艺生产，达到准时化生产与自动化生产，全面提升生产效率，加快工艺流程与物流中转，达到效率精益化，效益最大化。逐步实现由低层次竞争向以效率，技术，质量，服务为中心的高层次竞争的转移，真正融入国际市场的大循环之中。可以说，高效率是企业参与国际竞争的基础。
       中国紧固件行业必须在下一个五年，加快产品结构的调整，使产品的档次和附加值不断升级，改变现在出口产品的增长方式，以增强国际竞争力，使中国的紧固件行业真正处于国际领先地位。其措施包括发展热处理（渗碳类）产品，使之达到总量的50%以上，开发10.9级以上高强度汽车专用紧固件及各类非标异型件；发展组合螺钉及组合件、不锈钢紧固件、IT产业微型螺钉、自锁类紧固件、钛合金紧固件及各种表面处理、化学涂履类紧固件。到“十一五”末，高强度、非标、异型件能占到总量的50%-60%。中国紧固件协会目前正积极争取将高强度、高精度和非标异型件产品列入中国名牌目录。借此推动实施品牌和名牌战略。
       积以往经验，要提升紧固件行业的发展，首先要有好的母材，即有好的线材及由好的线材加工的优质冷镦钢丝，才能降低紧固件生产成本，生产出高质量的产品。只有不断开发出紧固件新产品，才能在全世界紧固件工业的竞争中，继续发展取得成功。
       此外，要增加高强度、非标、异型件的出口，改变现在产品的出口增长方式。重点发展热处理（包括渗碳类）产品、尤其是10.9级以上高强度紧固件及各类非标异型件、组合螺钉及组合件、不锈钢紧固件、IT产业微型螺钉、自锁类紧固件、钛合金紧固件、汽车专用紧固件及各种表面处理、化学涂料类紧固件，不断提高全行业的产品档次和水平。
       五、影响冷镦钢质量的因素及控制措施探讨
       冷镦钢丝产品广泛用于制造螺栓、螺母、螺钉等各类紧固件；另一重要用途是制造冷挤压零部件和各种冷镦成形的零配件，该用途是随着汽车工业发展起来的，逐步扩大到电器、照相机、纺织器材、冷冻机等领域。众所周知，冷镦钢丝存在的主要问题是：
       1、化学成分要求，这一方面体现在杂质元素的控制，另一方面是指主导元素的含量波动问题。
       2、表面质量问题，物理方面的缺陷主要体现在钢丝表面划伤、结疤、局部微裂纹、折叠耳子等，化学方面是磷化皂化等涂层的质量问题。这在三次加工过程中体现为零件开裂和表面拉毛直至损伤模具
       3、脱碳问题，由于材料在高温下处理，如无合适的保护措施很难保证材料不脱碳。这在三次加工体现在材料表面强度偏低，疲劳极限下降，无法满足性能要求。
       4、材料内部组织问题，这体现在球化率的高低及线材组织的均一性，在三次加工表现为声音异响、开裂、单位时间处理量降低、模具寿命减少。
       宝日钢丝作为专业的冷镦钢丝二次加工企业，通过优良的设备、成熟的技术、完好的售后技术服务初步得到了国内外紧固件行业的青睐。这表现在以下几点：
       1、优良的原料。采用宝钢线材或者日本神户线材，保证了材料的化学成分、基本避免了原材料的夹杂、成份波动及裂纹等材质问题。
       2、先进的设备。公司拥有日本和韩国产的短周期辊底式热处理保证材料球化时温度的均一性，避免了材料组织的不均一，另一方面良好的保护气氛保证了材料在球化过程中不脱碳。
       3、成熟的技术。宝日钢丝采用日本衫田制线成熟的工艺，并在实践中结合自身的特点使二次加工技术得以更大的提高。主要体现为酸洗磷化线通过不同处理槽的合理配置，使材料拥有优良的皮膜，保证三次加工的顺利进行和增加模具的使用寿命，并能通过工艺的调整来满足不同用户对皮膜重量的要求。对于不同钢种采用不同的热处理工艺从而使材料拥有最佳的冷镦性能，根据不同客户不同的加工特点制定不同的工艺从而满足客户需求。宝日钢丝是国内唯一一家制定公司冷镦钢丝标准的企业，一方面体现了公司的专业性，一方面也为国内冷镦行业标准作出了相应的贡献。
       4、完善的体系保证。宝日钢丝于03年通过了QS9000质量保证，又于05年底，同时通过了TS16949质量保证体系、ISO14001环境管理体系及GB/T28000职业健康与安全体系。
       六、宝日钢丝发展领域简单介绍
       宝日钢丝经过二期改造后，产能虽到较大提高，但从公司的稳定客户群需求量分析，目前宝日钢丝产品只能满足市场需求20%，这严重制约了宝日钢丝的市场开发。同时由于国内外汽车工业的快速发展，对高强度紧固件国产化的需求越来越强烈。
       宝日钢丝由于与同行比投资较高，如果定位于一般紧固件用钢丝的生产，将无法在市场立足，应发挥宝日钢丝的设备优势、技术优势及管理优势，抢占高端市场，重点生产高档紧固件用冷镦钢丝，生产高附价值产品，成为国内同行业的领头羊，争创世界一流企业。为达上述目标，宝日钢丝以后一阶段发展重点主要围绕以下几方面：
       1、重点生产小汽车用10.9级以上的高档紧固件钢丝：以汽车用高档紧固件用料为宝日钢丝的主要发展方向，抓住大众、通用及现代汽车紧固件急需国产化的机遇，以宝钢合金钢原料为依托，加强与紧固件行业的外资龙头企业合作，形成从原料、钢丝加工、紧固件加工及汽车整车厂的产业链，加速提升宝日钢丝的综合竞争实力。宝日钢丝现每年供小汽车高档紧固件用钢丝约0.7万吨，仅占7%左右，空间很大，经过四年的努力，力争将比例提到45%，即为6万吨/年。
        2、加快新钢种的开发。提升公司进军全球市场的实力，尤其是加快欧系、美系钢种的开发是目前全面进军大众、通用等汽车的必备条件。
        3、在提供小汽车领域用高级冷镦钢丝的同时，继续加强铁路机车、高级工具、重型汽车、精密机械、精密电器领域及冷成形件的产销工作。
        4、扩大出口量：化大力气出口钢丝产品，提高出口产品销量，重点出口中、高档紧固件用钢丝。
       谢谢各位！
                                                                                                   南京宝日钢丝制品有限公司
                                                                                                                     2007年11月08日